.铝型材行业现状

我国“十二五”规划要求单位GDP能耗下降16%，二氧化碳排放降低17%，以及非化石能源占一次能源消费比重上升至11.4%的目标。

中国铝型材在工业领域的消费量仅在世界上占30%，随着经济发展和工业技术水平的提高，铝型材在工业领域的消费具有很大潜力。到2013年底，我国共有铝型材企业900多家，设备生产能力1300多万吨，挤压材实际产量1050多万吨。从产品结构看，铝合金管棒材有190万吨，铝型材860万吨。铝型材中，建筑型材有600万吨以上(约占70%)，工业型材为260万吨(约占30%)左右。产量主要分布在珠江三角洲、长江三角洲和环渤海湾工业发达区域。

未来10——15年中国仍将处于城镇化、工业化快速发展的阶段，预计在2015年前后，中国的城镇化水平将超过50%，加上从现在至2020年我国旧有建筑更新、改造对建筑铝型材的需求进入高速增长阶段，中国的铝型材产量有望达到1100万吨，铝合金建筑型材产量有望达到800万吨/年左右，工业铝型材达到300吨左右。

2.铝型材物料储存和存取现状

目前，国内企业普遍采用的是平面库、单层或双层库，占地面积大，库房低，空间利用率低；采用桥式起重机、叉车或人工搬运的方式；出入库频率低，未实现数字化管理。

近几年，国内少数同行业厂家虽然学习国外技术开发采用了悬臂式货架存储，叉车搬运、存取的模式，但受设计能力的限制，仍然存在着占地面积大，库房空间利用率低、未实现数字化管理，入出库频率低的缺陷。

3.旧的储存、存取方式及存在的问题

1)旧的储存、存取方式：

地面堆放，部分料框存放，人工取货、叉车或吊机存取搬运。

2)存在问题：

(1)占地面积大，土地利用率低，空间利用率低；

(2)搬运工作量大，使用人员多，费工费时，效率低下，人工成本高；

(3)存在人身、产品安全隐患，人工搬运，易造成人员、货物磕、碰、擦伤；

(4)大量的货物堆放在一起，依靠人工管理，易出现发错货或找不到货的情况，库房管理困难；

(5)重复劳动较多，常常需要倒货，倒库；

(6)手工记账，效率低下，账目易出差错；

(7)无法推行现代管理，账目无法和公司的ERP系统无缝对接，出入库信息无法及时反馈到销售、财务、信息中枢等部门。

以某铝厂为例，它的设备产能达到了13万吨以上，产量达到了10.50万吨/年，产品3000多个品种，产销两旺。但是，在土地日趋紧张、人员招聘越来越难招及人工费用越来越高的情况下，该厂生产规模一直不断发展壮大，而用于储存铝型材产品的成品仓库(2层)，储存量zui大也只有2500多吨。且储存期年平均为3-4个月，甚至更长。并且旧的成品仓库存在的占地面积大、用人多、出入库效率低、人工管理账目易出差错及仓储环节生产成本高的问题成了企业进一步发展的瓶颈。每天产品的分检、包装、运输、储存及出入库等工作十分繁忙，物流量特别大，老的储存和存取工艺及设备已经不能适应生产销售形势不断发展的需要，运行节奏和运行效率急需提高，故开发具有自主知识产权的长直杆件自动化立体仓库非常必要。

4.研发目标

1.铝型材出入库自动化

自动化立体仓库的运行时，只要发出入库或者出库指令，全部的入库、出库作业都由设备自动完成。

2.仓储形式立体化

要求尽zui大可能提高仓库空间利用率，仓储层高要求为10层，靠近厂房屋顶的几列要求尽可能提高层数。以提高仓库的容积比例和，节约土地资源。

3.型材搬运无人化

传统的物料搬运，通常都是行车吊取，人工挂钩，人工搬运，或者叉车叉取。在作业过程中，不免存在无法统计的人与设备的安全，能源的消耗，环境的污染及劳动职业卫生方面的问题。

这次研发攻关的立体仓库要解决上述问题，实现型材出入库、库内无人化自动搬运。

4.仓储管理智能化

平面仓储管理都用人工记账。入库量、批号、客户信息、产品种类、数量、颜色、型号、米重、总重量等大量信息都需要人工统计记录，容易出现差错。

这次研发攻关的立体仓库要实现仓储管理智能化，以避免库存数据、发货数据的差错和发错货的现象。

5.信息传输网络化

型材成品仓储工作与厂内各部门联系较多，这次研发攻关要求实现信息传输网络化，使各部门之间信息互通共享，减少或取消纸质文件信息交流方式。

zui终建成一座储存仓位约5000个，储存量达3000-3500吨，每天出、入库铝型材≥300吨的自动化立体仓库。

6.需要解决的技术关键

要完成上述工艺过程，满足入出库频率、保证设备的可靠性、稳定性和储存物资的质量，需要解决的技术关键为：

1)货架承载能力计算、试验和货架定型。

仓储货架是自动化立体仓库存储货物的基础设施，要求良好的承载、抗震能力和结构稳定性。

2)长直杆件堆垛起重机研究。

堆垛机是自动化立体仓库中担负自动存取货物的起重运输设备，本项目所使用的双立柱堆垛机在运行方向上尺寸是普通堆垛机的4-5倍。尺寸的加大对堆垛机的刚性、稳定性、同步性、必然带来更高的要求；需要开发新型的载货台和货叉机构及提升机构。

7.自动化立体仓库的社会效应分析和企业经济效应分析

1)企业经济效益分析

(1)自动仓库占地面积小、投资少

zui大限度地利用厂房的空间，提高了空间利用率和单位空间的储存量。与平面仓库(含二层仓储)相比，占地面积大大减少。按10层常规仓库估算，考虑到库存密度，相同的库存量时，可节省长248m宽28m(6944m2)的库房约3-4栋，约合减少占地面积20000-30000m2。按厂址每亩zui低地价80万元计算，则：可减少购地费用=(20000-30000m2)/666.67x80= 2400-3600万元；

土建投资每平方米造价1400元计算，则：减少成品仓库土建投资=(20000-30000m2)x1400元/m2=2800-4200万元；故节约仓储用地及土建费用合计=(2400-3600) (2800-4200)=5200-7800万元。

(2)用人少，降低人工成本

按现有生产能力计算，如果采用原有的出入库方式，则每班需配备出入库信息员28名，入库工48人，出库工48人，合计需要124人。

采用自动化立体仓库后，需出入库信息员9人，入库工16人，出库工36人，维护工1人，合计需要62人，共减少62人。则：

年节约人工费用=62人x(4000-5000)元/月。人x12=276-372万元/年。

(3)提高了入出库精度与效率

采用人工库时，每天平均zui大出入库量合计为460t，入库需要24h，出库需要14h，出入库合计耗时40h,则：平均出入库重量=460/(24 14)=12.1t/h；

使用自动化立体仓库后，铝型材出入库及库内的搬运实现了机械化、自动化作业，每天平均zui大出入库量合计为600t，入库需要24h，出库需要9h，出入库合计耗时33h,则：平均出入库重量=600/(24 9)=18.18t/h；

自动化立体仓库比人工库提高入出库效率=(18.18-12.1)/18.18x100=33%。按zui大平均产量300t/d，即自动仓库比人工仓库多出入库数量=300(1-1/1.33)=74.4t/d.

按年工作时间330d，人工出入库平均费用64.3y/t计算，则：每年可降低出入库人工费用=74.4(t/d)x330(d)x64.3y/t=157.87万元。

还解决了过去长期存在的库内有料，出库时找不到造成库存死料或错发货退赔等问题。平均每年因此类问题报废的型材有100-120t,按平均每吨型材加工费2500元计算，则：每年造成的经济损失=(100-120t)x2500元/t=25-30万元

(4)员工劳动强度小

采用自动化立体仓库后，铝型材出入库及库内的搬运实现了机械化、自动化作业，员工通过人机界面操作，从繁重的体力劳动解放出来。且每车型材的装车时间由原来的14h缩短到10h,减少装车时间4(h)，意即在不减少收入的情况下，员工可以提前4h下班休息。

通过以上分析可知，采用自动化立体仓库后，仓储环节可提高经济效益=(5200 276 157.87 25)——(7800 372 157.87 30)=5658.87——8359.87万元。

2)社会效益分析

(1)自动化立体仓库占地面积小，空间利用率高

目前，我国共有铝型材企业900多家，如有十分之一左右的厂家使用这样的仓库，则：仅土地占用可减少费用=(20000-30000)x100=200-300万m2，减少仓库土建投资=(20000-30000m2)x1400元/m2x100=28-42亿元。

(2)节能减排效果显着。巷道式堆垛机行走电机功率≤10kw，只有同类电机功率的四分之一，节约功率30Kw。本立体仓库共有7台堆垛机，如平均每台堆垛机一天工作12小时，按每度电减少二氧化碳排放0.997kg计算，则：减少C02排放量=7(台)x30(kw)x12(h)x365(d)x0.997(kgC02/kw.h)=917t/年。

由此可见自动化立体仓库不仅为我们节约了成本还提高了工作效率。

长直杆件类的铝型材自动化仓库的成功研发应用，首次实现了真正意义上的铝型材入、出库自动化，仓储立体化、型材搬运无人化，仓储账目管理智能化，库存信息共享网络化。

由于长直杆件类的铝型材自动化立体仓库是采用计算机、自动控制、网络、信息、通讯、激光、红外等现代技术集成并相互渗透、有机结合形成的智能物流存取系统。该系统具有土地利用率高、出入库效率高、仓储高层立体化、型材搬运无人化，库存账目管理智能化，库存信息共享网络化、节能、用人少、劳动成本低等特点，具有良好的技术、经济效益和社会效益。填补了国内铝型材行业空白，具有国际先进水平。